En bref : la mécanisation d’un entrepôt regroupe les équipements utilisés pour déplacer, trier, stocker ou préparer les marchandises. Elle va du simple convoyeur au stockage automatisé avec shuttle. Il n’existe pas une meilleure technologie dans l’absolu : le bon choix dépend des flux, des produits, du bâtiment et de la capacité de l’entreprise à exploiter la solution.
Quand on parle de mécanisation d’entrepôt, on met souvent beaucoup de choses derrière le même mot.
Un convoyeur, un trieur, un AGV, un robot mobile, un shuttle ou un système Goods-to-Person n’ont pourtant ni la même fonction, ni le même niveau d’investissement, ni les mêmes contraintes.
Et c’est souvent là que commencent les difficultés.
On voit une installation fonctionner dans un autre entrepôt, sur un salon ou dans une vidéo. La solution paraît performante. On cherche alors à savoir si l’on pourrait installer la même chose chez soi.
Mais la première question à se poser n’est pas : quelle technologie choisir ?
C’est plutôt : quel problème opérationnel cherche-t-on à résoudre ?
Mécanisation, automatisation et robotisation : quelle différence ?
Ces trois termes sont régulièrement utilisés comme des synonymes. Je les distingue pourtant assez simplement.
La mécanisation consiste à utiliser un équipement pour faciliter ou accélérer une opération. Un convoyeur qui transporte les cartons entre la préparation et l’emballage en est un bon exemple.
L’automatisation va plus loin. L’équipement exécute une partie du processus avec moins d’intervention humaine. Cela peut être un trieur qui dirige automatiquement les colis vers la bonne destination ou un système de stockage qui présente le bon bac au bon moment.
La robotisation introduit des équipements capables de se déplacer ou de manipuler les produits : AMR, robots de picking, robots de fermeture de bacs ou robots de palettisation, par exemple.
Dans la réalité, ces trois niveaux cohabitent souvent dans le même entrepôt. Et ce n’est pas un problème. Il n’est pas nécessaire de tout automatiser pour obtenir des gains significatifs.
Un marché qui couvre presque tout l’entrepôt
Il est aujourd’hui possible de mécaniser une grande partie des opérations :
- déplacer des palettes, des bacs, des rolls ou des cartons ;
- stocker et déstocker automatiquement ;
- apporter les produits aux préparateurs ;
- trier des articles, des commandes ou des colis ;
- fermer les cartons ou les bacs ;
- palettiser et dépalettiser ;
- piloter et synchroniser l’ensemble de ces équipements.
Entre un convoyeur installé sur quelques mètres et une installation Goods-to-Person complète, l’écart est évidemment considérable.
Le niveau d’investissement change. Mais ce n’est pas le seul sujet. L’emprise au sol, la rigidité de l’implantation, les interfaces informatiques, la maintenance, le sprinklage ou la capacité à fonctionner en mode dégradé peuvent faire toute la différence.
C’est pour cela que je préfère parler de niveaux de mécanisation plutôt que d’opposer l’entrepôt manuel à l’entrepôt automatisé.
Du convoyeur au Goods-to-Person
Le convoyeur reste l’une des solutions les plus simples et les plus éprouvées. Il est très efficace pour transporter un flux régulier entre deux points fixes. En revanche, il prend de la place et rend l’implantation plus difficile à modifier.
Les trieurs ajoutent une fonction d’orientation. Ils répartissent automatiquement les articles ou les colis vers des commandes, des magasins, des tournées ou des transporteurs. Leur intérêt dépend du débit réel, du nombre de destinations et de la façon dont ils sont alimentés.
Les AGV et les AMR offrent plus de souplesse dans les déplacements. Ils peuvent transporter des palettes, des rolls, des bacs ou des étagères sans installer un réseau de convoyeurs sur tout le parcours.
Mais le mot « flexible » ne doit pas faire oublier le terrain. Un sol mal adapté peut suffire à mettre un AGV en difficulté. Il faut également étudier les croisements avec les piétons et les chariots, les portes coupe-feu, la couverture réseau, la recharge et la gestion des priorités.
Le Goods-to-Person change davantage l’organisation de la préparation. Ce n’est plus le préparateur qui se déplace vers le stock : ce sont les produits qui viennent à lui.
Cette organisation peut s’appuyer sur plusieurs technologies : étagères déplacées par des robots, bacs transportés par des AMR, stockage cubique, miniload ou shuttle. Le Goods-to-Person n’est donc pas une technologie précise. C’est un principe d’organisation.
Enfin, les systèmes de type shuttle ou transstockeur permettent d’augmenter fortement la densité de stockage et d’alimenter des postes de préparation à haut débit. Ils peuvent être très performants. Ils engagent aussi davantage l’entreprise sur la durée : bâtiment, protection incendie, logiciels, maintenance, pièces de rechange et solution de secours deviennent des sujets centraux.
Une bonne technologie peut faire un mauvais projet
Une solution peut être excellente et ne pas être adaptée à un site.
Un convoyeur peut devenir une contrainte si les flux changent régulièrement. Une flotte de robots peut être sous-dimensionnée pendant les pics et surdimensionnée le reste de l’année. Un shuttle peut apporter beaucoup de densité, tout en créant une forte dépendance si le mode dégradé n’a pas été prévu.
Je reste également prudent avec les débits annoncés. Un débit théorique n’est pas un débit réellement exploitable.
Il faut tenir compte de l’alimentation du système, des changements de séries, des arrêts, du réapprovisionnement, du profil des commandes et du travail réalisé en amont comme en aval.
C’est souvent là que se situe l’écart entre une démonstration convaincante et une installation réellement performante au quotidien.
Commencer par les flux, pas par la solution
Avant de consulter le marché, je commence donc par regarder :
- les volumes moyens et les volumes de pointe ;
- le nombre de commandes et de lignes à traiter ;
- la diversité des produits, leurs dimensions et leur poids ;
- le niveau de stock nécessaire ;
- les déplacements et les tâches qui consomment le plus de temps ;
- les contraintes du bâtiment ;
- les difficultés opérationnelles actuelles ;
- l’évolution attendue de l’activité.
À partir de là, plusieurs scénarios peuvent être comparés.
Parfois, une mécanisation ciblée suffit : un convoyeur entre deux zones, un trieur ou quelques robots mobiles. Dans d’autres cas, une transformation plus complète du stockage et de la préparation se justifie.
Le bon projet n’est pas forcément le plus automatisé. C’est celui qui apporte le niveau de performance attendu, qui reste exploitable par les équipes et qui conserve suffisamment de souplesse pour accompagner l’activité.
Les questions que l’on me pose souvent
Quelle est la solution de mécanisation la plus flexible ?
Les robots mobiles sont généralement plus faciles à faire évoluer qu’un réseau de convoyeurs fixes. Mais cette flexibilité dépend du bâtiment, des circulations, du logiciel de pilotage et de la possibilité réelle d’ajouter des robots pendant les périodes de pointe.
Quelle différence entre un shuttle et le Goods-to-Person ?
Un shuttle est une technologie de stockage et de déplacement automatique de bacs ou de palettes. Le Goods-to-Person est un mode d’organisation dans lequel les produits sont apportés à l’opérateur. Un shuttle peut donc alimenter un poste Goods-to-Person, mais toutes les solutions Goods-to-Person ne reposent pas sur un shuttle.
Faut-il automatiser tout l’entrepôt ?
Non. Une mécanisation ciblée sur les déplacements, le tri ou une famille de produits peut parfois apporter l’essentiel des gains, avec moins d’investissement et moins de dépendance technique.
Par quoi commencer un projet de mécanisation ?
Par l’analyse des flux, des volumes, des pointes, des produits, des déplacements et des contraintes du bâtiment. C’est seulement ensuite que l’on peut comparer sérieusement plusieurs scénarios techniques et économiques.
Pour aller plus loin
Ce premier article pose la carte générale du marché.
Dans les prochains, je reviendrai plus précisément sur les convoyeurs et les trieurs, les AGV et les AMR, le Goods-to-Person et le shuttle, les acteurs du marché, puis les coûts, le retour sur investissement et les principaux risques d’un projet.
L’objectif ne sera pas de désigner une technologie gagnante. Il sera de comprendre dans quelles conditions chaque solution peut réellement apporter de la valeur.
Vous étudiez un projet de mécanisation ou de robotisation d’entrepôt ? Échangeons sur vos flux, vos contraintes et les scénarios possibles.