En bref : les AGV et les AMR automatisent des déplacements dans l’entrepôt, mais ils ne répondent pas exactement aux mêmes besoins. Les AGV suivent généralement des itinéraires plus définis. Les AMR adaptent davantage leur trajet à leur environnement. Dans les deux cas, la réussite dépend moins de la démonstration du robot que de la qualité du sol, des flux, des interfaces, des règles de circulation et du dimensionnement de la flotte.

Les robots mobiles occupent une place de plus en plus visible dans les projets de mécanisation d’entrepôt.

La promesse est attirante : automatiser les déplacements sans installer des kilomètres de convoyeurs, puis faire évoluer progressivement la flotte lorsque l’activité augmente.

Sur le principe, c’est séduisant. Sur le terrain, le sujet est un peu moins simple.

Un robot mobile ne supprime pas les contraintes physiques et opérationnelles de l’entrepôt. Il se déplace au milieu d’elles. Et si ces contraintes sont mal évaluées au départ, une solution techniquement performante peut produire beaucoup moins de valeur que prévu.

Quelle différence entre un AGV et un AMR ?

Les deux familles servent à automatiser le transport de marchandises ou de supports de manutention. La différence tient principalement à leur manière de se déplacer.

Un AGV — Automated Guided Vehicle — suit habituellement un parcours défini à l’avance. Selon les générations et les installations, son guidage peut s’appuyer sur des bandes, des réflecteurs, des marqueurs, des aimants ou une cartographie déterminée.

Un AMR — Autonomous Mobile Robot — localise sa position, analyse son environnement et peut adapter son trajet pour contourner certains obstacles ou choisir un autre chemin autorisé.

Cette distinction est utile, mais elle ne suffit pas pour choisir. Les technologies évoluent et la frontière devient parfois moins nette. Certains AGV sont devenus beaucoup plus intelligents, tandis qu’un AMR reste encadré par des zones, des règles de circulation et des missions définies.

Critère	AGV	AMR
Trajectoire	Parcours généralement plus défini	Trajet plus adaptable dans les zones autorisées
Environnement	Très pertinent sur un flux stable et répétitif	Plus à l’aise lorsque les missions et itinéraires varient
Évolutivité	Possible, mais souvent plus structurante	Ajout de robots souvent plus progressif
Point de vigilance	Rigidité du parcours et modifications du site	Gestion du trafic, coactivité et orchestration de flotte

Le bon raisonnement ne consiste donc pas à demander lequel est le plus moderne. Il faut déterminer lequel est le plus adapté à la mission confiée.

Que peut-on transporter avec des robots mobiles ?

Le terme « robot mobile » recouvre des usages très différents. Un robot peut notamment déplacer :

• des palettes entre la réception, le stockage, la préparation et l’expédition ;
• des bacs ou des cartons entre plusieurs zones de travail ;
• des rolls, chariots ou supports spécifiques ;
• des étagères mobiles apportées jusqu’à un poste de préparation ;
• des charges sous lesquelles il vient se glisser ;
• des produits entre une ligne de production et une zone logistique.

Ces missions n’ont ni les mêmes contraintes de sécurité, ni les mêmes équipements de prise de charge, ni les mêmes besoins de précision. Transporter une palette sur un trajet répétitif n’est pas le même projet que faire circuler des dizaines de robots apportant des étagères à des postes de picking.

Avant de parler de nombre de robots, il faut donc décrire précisément les missions : point de départ, point d’arrivée, fréquence, charge, temps de prise et de dépose, règles de priorité et variabilité horaire.

Pourquoi les AGV et les AMR paraissent-ils si flexibles ?

Comparés à un convoyeur fixe, les robots mobiles nécessitent généralement moins d’équipements installés au sol. Les parcours peuvent être modifiés et la capacité peut, dans certaines limites, être augmentée en ajoutant des robots.

Cette souplesse est particulièrement intéressante lorsque :

• les points d’origine et de destination peuvent évoluer ;
• plusieurs flux doivent partager une même infrastructure ;
• l’entreprise souhaite mécaniser progressivement ;
• le bâtiment ne permet pas facilement l’installation d’un convoyeur ;
• l’activité présente plusieurs scénarios de fonctionnement.

Mais la flexibilité n’est pas infinie. Ajouter des robots ne multiplie pas automatiquement le débit. À partir d’un certain niveau, les croisements, les attentes, la recharge, les files devant les postes et les zones de dépose deviennent les véritables limites du système.

Le sol : une contrainte souvent sous-estimée

Avant de regarder le catalogue des robots, je conseille de regarder le sol.

Sa planéité, ses joints, ses fissures, ses pentes, ses seuils, ses plaques métalliques ou encore son état de surface peuvent affecter la navigation, la stabilité de la charge, la vitesse et l’usure du matériel.

J’ai déjà rencontré le cas d’un projet techniquement pertinent qui n’a pas trouvé l’usage prévu, notamment parce que les contraintes du sol avaient été insuffisamment appréciées. Ce type d’écart est difficile à corriger une fois la flotte livrée.

Un test dans une zone propre et dégagée ne suffit donc pas. Il faut éprouver la solution sur les parcours réels, avec les seuils, les virages, les croisements, les charges et les conditions d’exploitation du site.

Quelles contraintes faut-il vérifier dans l’entrepôt ?

Les circulations et la coactivité

Les robots partagent souvent l’espace avec des piétons, des chariots et d’autres équipements. La question n’est pas seulement de savoir si le robot détecte un obstacle. Il faut organiser les priorités, les traversées, les portes, les angles morts et les zones interdites.

Un système très prudent peut devenir lent dans une zone fortement fréquentée. À l’inverse, rechercher la vitesse sans traiter les interactions dégrade la sécurité.

Les zones de prise, de dépose et d’attente

Le robot ne crée pas de place. Chaque mission a besoin de points de prise et de dépose accessibles, mais aussi parfois de zones tampons. Si un poste est saturé, les robots attendent. S’ils attendent au mauvais endroit, ils peuvent bloquer d’autres flux.

Le réseau et le pilotage de la flotte

Selon l’architecture retenue, la couverture réseau, la latence et la continuité de communication peuvent devenir importantes. Il faut surtout comprendre où sont prises les décisions : dans le robot, dans le gestionnaire de flotte, dans le WCS ou le WES, ou encore dans le WMS.

Plusieurs systèmes peuvent participer à une seule mission. Les responsabilités doivent être claires lorsqu’un ordre n’est pas exécuté ou qu’un robot reste immobilisé.

La recharge et les batteries

La recharge doit être intégrée au dimensionnement. Recharge opportuniste, remplacement de batterie ou retour sur une station dédiée : chaque stratégie influence le taux de disponibilité, l’emprise et l’organisation de la flotte.

Une flotte calculée uniquement sur le temps de trajet théorique oublie les prises de charge, les déposes, les attentes, les ralentissements et les périodes de recharge.

Comment dimensionner une flotte de robots mobiles ?

Le nombre de robots ne devrait jamais être obtenu en divisant simplement un volume par une capacité horaire annoncée.

Le calcul doit au minimum intégrer :

• le profil des flux par tranche horaire, et pas seulement une moyenne journalière ;
• la distance réelle parcourue, à charge et à vide ;
• les temps de prise, de dépose et de validation ;
• les ralentissements liés à la sécurité et à la coactivité ;
• les files d’attente devant les postes ;
• la stratégie de recharge ;
• le niveau de disponibilité attendu ;
• une marge pour les pointes et les aléas.

La simulation peut être très utile, à condition que les hypothèses soient proches de la réalité. Une animation fluide ne garantit rien si les temps d’opération, les priorités ou les congestions ont été simplifiés.

Je préfère raisonner sur le débit réellement exploitable de l’ensemble du processus. Le robot n’est qu’un maillon : s’il apporte plus vite les supports qu’un poste ne peut les traiter, le gain reste théorique.

Quels sont les principaux risques d’un projet AGV ou AMR ?

• automatiser des flux qui ne sont pas encore stabilisés ;
• sous-estimer les contraintes du sol et du bâtiment ;
• dimensionner la flotte sur des moyennes plutôt que sur les pointes horaires ;
• oublier les déplacements à vide et les temps d’attente ;
• ne pas réserver assez de place aux prises, déposes et zones tampons ;
• mal définir les interfaces entre WMS, WCS, gestionnaire de flotte et équipements ;
• négliger la maintenance, les batteries, les pièces de rechange et l’assistance ;
• ne pas prévoir de mode dégradé lorsqu’une partie de la flotte ou du système est indisponible ;
• supposer que l’ajout de robots suffira toujours à augmenter la capacité.

Ces risques ne signifient pas que la robotique mobile est une mauvaise solution. Ils rappellent simplement qu’une technologie flexible a, elle aussi, besoin d’un cadre d’exploitation très précis.

Comment comparer deux offres de robots mobiles ?

Le prix unitaire du robot est un indicateur insuffisant. Deux offres peuvent proposer le même nombre de robots, mais couvrir des périmètres très différents.

Je regarde notamment :

• la mission réellement garantie et le débit associé ;
• les hypothèses de circulation et de congestion ;
• les équipements nécessaires aux points de prise et de dépose ;
• le logiciel de gestion de flotte et les interfaces incluses ;
• les conditions de recharge et la durée de vie des batteries ;
• la maintenance, la téléassistance et la disponibilité des pièces ;
• les possibilités d’évolution et les limites de taille de flotte ;
• la cybersécurité, l’hébergement des données et les conditions de mise à jour ;
• les essais de réception et les critères de performance contractuels.

La question centrale reste la même : qui s’engage sur la performance globale du flux, et dans quelles conditions mesurables ?

Commencer par une mission simple, mais représentative

Lorsqu’une entreprise souhaite avancer progressivement, un pilote peut être pertinent. Encore faut-il choisir un cas suffisamment représentatif.

Un parcours court, isolé et sans interaction permet de vérifier que le robot se déplace. Il ne permet pas forcément de valider la future exploitation.

Le pilote doit tester les vraies difficultés : coactivité, portes, croisements, état du sol, prise de charge, connexion aux systèmes et fonctionnement pendant les périodes les plus chargées.

L’objectif n’est pas de réussir une démonstration. Il est de réduire les incertitudes avant de généraliser.

Les questions que l’on me pose souvent

Un AMR est-il toujours plus flexible qu’un AGV ?

Il adapte généralement davantage son trajet, mais sa souplesse dépend de l’environnement autorisé, des règles de circulation et du gestionnaire de flotte. Un AGV peut rester plus pertinent sur un parcours stable, répétitif et bien maîtrisé.

Peut-on augmenter le débit simplement en ajoutant des robots ?

Seulement jusqu’à un certain point. Les croisements, les zones d’attente, les postes, la recharge et les interfaces peuvent devenir limitants avant le nombre de robots.

Faut-il un sol parfaitement neuf pour installer des AGV ou des AMR ?

Pas nécessairement. En revanche, il faut vérifier que la planéité, les joints, les pentes, les seuils et l’état de surface respectent les tolérances de la solution sur tous les parcours utiles.

Comment sécuriser le choix avant de commander la flotte ?

Il faut analyser les flux horaires, relever les contraintes du site, tester les parcours réels, modéliser les congestions et contractualiser des critères de performance mesurables.

Pour aller plus loin

Cet article fait partie d’une série consacrée à la mécanisation d’entrepôt.

Le premier article présente une vue d’ensemble : Mécanisation d’entrepôt : du convoyeur au Goods-to-Person, comment s’y retrouver ? https://optiflow-solutions.fr/article-mecanisation/

Le deuxième volet est consacré aux convoyeurs et aux trieurs. Le prochain abordera le Goods-to-Person, un principe d’organisation qui recouvre plusieurs technologies très différentes.

Vous étudiez un projet de mécanisation ou de robotisation d’entrepôt ? Échangeons d’abord sur vos flux, les contraintes du site et les scénarios réellement envisageables.

Vincent Delerue — Optiflow Solutions

Consultant en supply chain, logistique et projets de mécanisation d’entrepôt