Combien de temps faut-il réellement pour réceptionner une palette, contrôler un carton, ventiler les produits puis les mettre en stock ou en rayon ?
La réponse paraît simple. Il suffirait de chronométrer quelques opérations et d’en tirer une moyenne.
Dans la pratique, ce temps dépend du produit, de son conditionnement, de la distance parcourue, du matériel utilisé, de la hauteur de prise ou de dépose, du nombre d’unités manipulées et parfois du nombre d’opérateurs mobilisés.
Deux réceptions comptabilisées de la même façon dans le système d’information peuvent donc représenter des charges de travail très différentes.
La méthode SMB2 permet de traiter cette difficulté en décomposant les activités logistiques en opérations élémentaires, puis en reconstruisant un temps standard adapté à chaque situation.
Son intérêt n’est pas seulement de calculer un temps. Elle permet surtout de comprendre ce qui le compose, de comparer des organisations et d’objectiver les décisions.
Qu’est-ce que la méthode SMB2 ?
SMB signifie « Standards de Manutention de Base ». Cette méthode est utilisée pour évaluer les temps associés aux activités de manutention, de magasinage et à certaines opérations logistiques.
Elle peut couvrir des opérations réalisées :
- par un opérateur seul ;
- avec un matériel de manutention manuel ;
- avec un engin motorisé ;
- ou avec un moyen automatisé.
La méthode s’appuie sur un principe assez concret : une activité logistique complexe est décomposée en séquences homogènes et observables.
Une réception n’est donc pas considérée comme une seule opération. Elle peut intégrer, selon l’organisation :
- l’accueil du transporteur ;
- le contrôle des documents ;
- l’ouverture du véhicule ;
- le déchargement ;
- le déplacement de la palette ;
- le contrôle du support ;
- la lecture d’une référence ;
- le contrôle des cartons ;
- la ventilation des produits ;
- l’ouverture des emballages ;
- le déplacement jusqu’à la zone de stockage ;
- la prise et la dépose des unités.
La méthode associe ensuite des standards de temps aux gestes, aux manipulations et aux déplacements identifiés. Les conditions de circulation, les contraintes de réalisation et les coefficients prévus par la méthode peuvent également être pris en compte.
La méthode SMB constitue ainsi un langage commun pour construire et comprendre des gammes opératoires. Elle peut servir à modéliser l’existant, mais aussi à étudier une organisation future. L’INRS la présente notamment comme un outil de modélisation des activités de manutention et de magasinage.
Pourquoi une moyenne globale ne suffit-elle pas ?
Prenons deux palettes reçues dans une même journée.
La première contient des cartons homogènes qui restent fermés et sont directement déposés en réserve.
La seconde contient de nombreuses petites références. Chaque carton doit être identifié, ouvert, contrôlé, puis les unités doivent être ventilées et rangées dans plusieurs emplacements.
Dans les données de réception, nous voyons pourtant deux palettes.
Mais en matière de charge de travail, elles ne représentent absolument pas la même chose.
Le même problème apparaît lorsque l’on raisonne uniquement au carton ou à l’unité :
- un carton complet peut être stocké sans ouverture ;
- un autre doit être ouvert pour alimenter un présentoir ;
- de petites unités peuvent être déversées dans un bac ;
- un produit volumineux peut nécessiter deux personnes ;
- une palette peut être déposée à quelques mètres ou transportée à l’autre extrémité du site.
Appliquer un temps moyen unique à toutes ces opérations produit un résultat simple, mais souvent peu représentatif.
La méthode SMB2 oblige au contraire à décrire les différences qui créent réellement de la charge.
La première étape : définir précisément le périmètre
Avant de parler de temps, il faut déterminer où commence et où se termine le processus étudié.
Pour une analyse allant de la réception à la mise en stock ou à la mise en rayon, le périmètre peut comprendre :
- la préparation de la réception ;
- le déchargement ;
- les contrôles administratifs et physiques ;
- la ventilation des marchandises ;
- le transfert vers la zone concernée ;
- l’ouverture ou le déconditionnement ;
- la mise en stock ou en rayon ;
- le traitement des emballages et déchets.
Cette étape est indispensable. Si certaines activités sont oubliées, le modèle sous-estimera mécaniquement la charge.
Les opérations administratives sont particulièrement faciles à négliger : prise de rendez-vous, recherche d’une commande, traitement d’un écart, saisie d’une réserve ou impression d’un document.
Ces tâches sont moins visibles qu’un déplacement de palette, mais elles consomment du temps.
Construire des cycles par famille de produits
Tous les produits ne doivent pas nécessairement disposer de leur propre cycle. Cela rendrait le modèle extrêmement lourd à construire et à maintenir.
La bonne approche consiste généralement à créer des familles homogènes sur le plan opérationnel.
Une famille doit regrouper des articles qui suivent un processus comparable :
- même type de conditionnement ;
- même mode de contrôle ;
- même besoin d’ouverture ;
- même logique de ventilation ;
- même matériel de manutention ;
- mêmes contraintes de manipulation ;
- même organisation de mise en stock ou en rayon.
On peut, par exemple, distinguer :
- les palettes ou colis stockés sans ouverture ;
- les cartons ouverts pour prélever les unités ;
- les produits déconditionnés et placés dans un contenant de présentation ;
- les petites pièces déversées dans des bacs ;
- les produits volumineux ou lourds ;
- les produits nécessitant deux opérateurs.
L’objectif n’est pas d’obtenir une classification parfaite sur le plan commercial. Il faut construire une classification pertinente pour le processus logistique.
Deux articles appartenant au même rayon peuvent ainsi relever de cycles différents. À l’inverse, des articles issus de rayons distincts peuvent suivre exactement le même cycle.
Décomposer chaque cycle en opérations élémentaires
Pour chaque famille, le processus est décrit étape par étape.
Un cycle simplifié de mise en rayon pourrait contenir :
- prendre le support de manutention ;
- se déplacer jusqu’à la zone du rayon ;
- positionner la palette ou le chariot ;
- identifier le produit ;
- prendre un carton ;
- ouvrir le carton si nécessaire ;
- prendre une ou plusieurs unités ;
- se déplacer jusqu’à l’emplacement ;
- déposer les unités ;
- évacuer l’emballage vide ;
- revenir au support.
Cette décomposition permet de distinguer les opérations fixes des opérations variables.
Certaines actions sont effectuées une seule fois par réception. D’autres sont répétées :
- par palette ;
- par carton ;
- par ligne ;
- par unité de vente ;
- par emplacement ;
- ou par commande.
C’est cette fréquence qui fait souvent la différence dans le résultat final.
Ajouter deux secondes à une opération réalisée une fois par palette aura peu d’effet. Ajouter ces mêmes deux secondes à une lecture répétée plusieurs centaines de milliers de fois peut représenter une charge annuelle importante.
Choisir la bonne unité d’œuvre
L’unité d’œuvre est l’élément auquel le temps est appliqué.
Elle peut être :
- la réception ;
- la palette ;
- le colis ;
- la ligne de commande ;
- l’unité de vente ;
- le support préparé ;
- le déplacement ;
- ou l’emplacement visité.
Une erreur d’unité d’œuvre peut rendre tout le modèle incohérent.
Par exemple, un contrôle peut être effectué une fois par palette, une fois par carton ou une fois par référence. Il ne suffit donc pas d’écrire « contrôle » dans la gamme. Il faut préciser à quelle fréquence il est réalisé.
Pour chaque opération, il faut pouvoir répondre à deux questions :
- Combien de temps dure cette opération ?
- Combien de fois est-elle réalisée ?
Le temps total peut ensuite être présenté simplement :
Temps total = somme des volumes de chaque unité d’œuvre × temps du cycle correspondant
Dans la pratique, un même cycle peut cumuler plusieurs niveaux :
Temps du cycle = temps fixe par réception + temps par palette + temps par carton + temps par unité + temps de déplacement
Cette construction rend le calcul beaucoup plus lisible qu’un temps moyen global.
Intégrer les distances réelles
Les déplacements constituent souvent une part importante de la charge logistique.
Utiliser une distance moyenne unique pour l’ensemble d’un bâtiment ou d’un magasin peut masquer des écarts considérables entre les zones.
Il faut donc distinguer, lorsque cela est pertinent :
- la distance entre le quai et la zone de réception ;
- la distance entre la réception et chaque zone de stockage ;
- le trajet jusqu’au rayon ou à l’emplacement ;
- les déplacements internes au rayon ;
- les retours à vide ;
- le trajet vers la zone de déchets ou de recyclage.
Ces distances doivent être reliées aux volumes réellement affectés aux différentes destinations.
Une famille de produits ne génère pas la même charge si elle est stockée à 20 mètres de la réception ou si elle traverse l’ensemble du site.
La mesure sur plan constitue une bonne première base. Elle doit ensuite être confrontée aux parcours réellement utilisés : sens de circulation, obstacles, croisements, portes, ascenseurs, zones d’attente ou détours imposés.
Prendre en compte les hauteurs et les conditions de manipulation
Prendre une unité à hauteur de taille et la déposer devant soi n’est pas comparable à une prise basse ou à une dépose en hauteur.
Le modèle peut donc intégrer une répartition des manipulations selon plusieurs niveaux :
- prise ou dépose basse ;
- hauteur courante ;
- prise ou dépose haute.
Cette répartition peut varier selon les familles de produits, les rayons et les équipements utilisés.
D’autres paramètres doivent également être explicités :
- poids et encombrement ;
- qualité de préhension ;
- utilisation d’un escabeau ou d’un équipement spécifique ;
- nombre d’unités manipulées simultanément ;
- présence d’un scanner ou d’un terminal mobile ;
- nécessité d’une validation informatique ;
- recours systématique ou occasionnel à deux personnes.
L’intérêt n’est pas de complexifier le calcul pour le plaisir. Il faut intégrer les paramètres qui modifient réellement le processus et le temps.
Relier la méthode aux données d’activité
Une gamme SMB2, seule, ne donne pas la charge d’un site.
Elle doit être appliquée aux volumes :
- nombre de réceptions ;
- nombre de palettes ;
- nombre de cartons ;
- nombre de lignes ;
- nombre d’unités ;
- nombre de commandes ;
- répartition par famille ;
- répartition par rayon ou zone ;
- saisonnalité de l’activité.
La qualité du résultat dépend donc autant de la qualité des données que de la construction des cycles.
Une base articles peut permettre d’associer chaque référence à une famille opérationnelle et à une destination. Les historiques de réception ou de préparation apportent ensuite les volumes auxquels appliquer les temps.
Cette jointure entre référentiel article, flux et gammes opératoires constitue souvent la partie la plus structurante de l’étude.
Elle permet de passer d’un modèle théorique à une estimation détaillée de la charge par activité, famille, rayon ou canal.
Ce que le modèle permet d’analyser
Une fois construit, le modèle peut répondre à plusieurs questions.
Où le temps est-il réellement consommé ?
Le résultat peut être ventilé entre :
- réception ;
- contrôles ;
- déplacements ;
- ouverture et déconditionnement ;
- ventilation ;
- mise en stock ;
- mise en rayon ;
- préparation ;
- traitement des déchets.
Cette lecture évite de concentrer les actions d’amélioration sur une opération visible mais peu contributive.
Quelles familles génèrent le plus de charge ?
Une famille représentant peu de volume peut demander beaucoup de manipulations. À l’inverse, un flux important mais très homogène peut être traité rapidement.
La charge ne suit donc pas toujours la valeur des ventes, le nombre de références ou le nombre de palettes.
Quel est l’effet d’un changement d’organisation ?
Le modèle permet de simuler :
- une modification des distances ;
- une réception centralisée ;
- un transfert direct vers certains rayons ;
- une évolution du conditionnement fournisseur ;
- une augmentation du nombre d’unités manipulées simultanément ;
- l’introduction d’un nouvel équipement ;
- la suppression d’un contrôle redondant ;
- une nouvelle répartition des produits dans le bâtiment.
Il devient alors possible de comparer plusieurs scénarios sur une base commune.
Quels moyens humains et matériels sont nécessaires ?
En rapprochant les temps calculés des volumes par jour, semaine ou période de pointe, on peut estimer les ressources nécessaires.
La méthode ne doit toutefois pas être utilisée comme une simple division annuelle. Une charge moyenne peut masquer une pointe difficilement absorbable.
Il faut donc conserver une lecture temporelle : journée, semaine, saison ou tranche horaire selon le processus étudié.
Pourquoi les mesures terrain restent indispensables
La méthode SMB2 ne dispense pas d’aller sur le terrain.
Elle permet de construire un premier modèle, d’identifier les paramètres influents et de repérer les informations manquantes. Mais certaines données ne peuvent pas être fiabilisées depuis un fichier :
- nombre réel de lectures ou de validations ;
- temps d’ouverture selon le type d’emballage ;
- nombre d’unités prises simultanément ;
- fréquence des recherches et anomalies ;
- organisation réelle des tournées ;
- temps d’attente ;
- recours à un second opérateur ;
- distance effectivement parcourue.
La mesure terrain doit être ciblée.
Il n’est pas nécessaire de chronométrer aveuglément toutes les opérations. Le modèle permet justement d’identifier les hypothèses qui ont le plus d’impact sur la charge finale et qui doivent être mesurées en priorité.
Les programmes actuels consacrés à la méthode SMB associent d’ailleurs décomposition des activités, chronométrage, conditions de circulation, facteurs de variation et calcul des besoins en personnel et en matériel. Le programme de formation AFTRAL sur les standards de manutention détaille ces différentes composantes.
Les erreurs les plus fréquentes
Utiliser un temps identique pour toutes les familles
Cela revient à considérer qu’une palette homogène, un carton à ouvrir et une petite pièce à déverser suivent le même processus.
Confondre quantité reçue et quantité manipulée
Une unité peut être manipulée plusieurs fois : contrôle, ventilation, transfert, mise en stock puis préparation.
Appliquer le temps à la mauvaise fréquence
Une lecture effectuée par référence ne doit pas être multipliée par le nombre d’unités, sauf si le processus prévoit réellement un scan unitaire.
Oublier les déplacements à vide
Le matériel et l’opérateur doivent souvent revenir, chercher un nouveau support ou se repositionner.
Négliger les activités indirectes
Les écarts, documents, déchets, attentes et changements de support peuvent représenter une charge significative.
Présenter les hypothèses comme des mesures
Une distance estimée, un nombre moyen d’unités par carton ou une fréquence d’ouverture doivent rester identifiés comme des hypothèses tant qu’ils n’ont pas été confirmés.
SMB2 : un outil de décision, pas une vérité automatique
La méthode produit un résultat structuré, mais sa précision dépend de la description des processus, de la qualité des données et de la validation des hypothèses.
Un modèle très détaillé n’est pas nécessairement plus juste. Il peut donner une impression de précision tout en reposant sur des paramètres fragiles.
La bonne démarche consiste à :
- décrire les processus réels ;
- regrouper les produits en familles opérationnelles ;
- construire les cycles et leurs fréquences ;
- associer les volumes et les destinations ;
- rendre les hypothèses visibles ;
- mesurer les paramètres les plus influents ;
- tester la sensibilité du résultat ;
- comparer les scénarios.
Utilisée ainsi, la méthode SMB2 ne sert pas seulement à fixer un standard de productivité. Elle aide à comprendre l’organisation et à éclairer des décisions d’implantation, de dimensionnement, d’équipement ou de transformation des processus.
De la mesure des temps à l’optimisation intralogistique
La véritable valeur du modèle apparaît lorsqu’il permet d’agir.
Une analyse peut, par exemple, révéler que la charge provient moins de la mise en rayon elle-même que des distances, du nombre de lectures, de l’ouverture des emballages ou d’un conditionnement fournisseur mal adapté.
L’action pertinente ne sera alors pas nécessairement d’accélérer le geste de l’opérateur.
Elle pourra consister à :
- revoir l’implantation ;
- rapprocher certaines familles ;
- adapter les unités de conditionnement ;
- simplifier les contrôles ;
- modifier l’organisation des flux ;
- améliorer les données articles ;
- ou équiper différemment les opérateurs.
C’est ce qui fait de SMB2 un véritable outil d’optimisation intralogistique : la méthode transforme une succession de tâches quotidiennes en un modèle compréhensible, mesurable et utilisable pour décider.
Optiflow Solutions accompagne les entreprises dans l’analyse de leurs processus logistiques, la construction de modèles de charge et l’évaluation de scénarios d’organisation.
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