« Il nous faudrait des AMR » : cette phrase peut désigner le transport de palettes, l’alimentation de postes, le déplacement de bacs ou le transport de supports de picking. Les contraintes et les gains attendus ne sont pas les mêmes.
Avant de consulter des fournisseurs, je préfère décrire la mission à automatiser : quelle charge part d’où, arrive où, à quelle fréquence, à quel moment et avec quelle interaction humaine ? Quatre cas d’usage permettent de structurer cette première analyse.
1. Transporter des palettes entre zones
Il peut s’agir d’acheminer les palettes de la réception vers une zone de stockage, de la réserve vers la préparation ou de la préparation vers l’expédition. Les missions répétitives et clairement définies constituent un point de départ naturel.
Pour juger le potentiel, il faut compter les mouvements par origine et destination, par heure, avec les distances, les charges et les temps de prise et de dépose. Les attentes devant les quais, les portes et les postes peuvent peser davantage que la vitesse du robot.
La question à poser dans l’appel d’offres : combien de missions seront réellement terminées à l’heure de pointe, sur le parcours existant et avec les autres circulations maintenues ?
2. Approvisionner les postes en bacs ou en composants
Un robot peut alimenter des postes de préparation, de contrôle ou d’emballage et évacuer les contenants traités. Le gain recherché tient souvent à la réduction des déplacements des opérateurs et à la régularité de leur alimentation.
Il faut mesurer les besoins de chaque poste au fil de la journée, la taille des lots, le temps de chargement et de déchargement ainsi que la place disponible pour attendre. Si le poste manque de place ou si l’appel des bacs arrive trop tard, augmenter le nombre de robots ne résout pas le problème.
Dans le cahier des charges, je demanderais de préciser le déclenchement des missions, la priorité des postes et le fonctionnement lorsqu’un bac n’est pas prêt ou qu’un poste est saturé.
3. Apporter des supports de picking aux préparateurs
Certains systèmes mobiles déplacent des étagères ou d’autres supports vers des stations où travaillent les préparateurs. On change alors davantage que le transport : on transforme l’organisation du stockage, du réapprovisionnement et du prélèvement.
Le nombre de références éligibles, le stock par référence, les profils de commandes, la fréquence de réapprovisionnement et la productivité des postes deviennent déterminants. Il faut aussi prévoir le traitement des produits qui restent hors système.
La bonne comparaison porte sur le processus complet : mise en stock, réapprovisionnement, préparation, contrôle et exceptions. Un temps de déplacement supprimé peut réapparaître sous une autre forme si les postes ou les réapprovisionnements sont mal dimensionnés.
4. Alimenter le tri ou la zone d’expédition
La robotique mobile peut relier la préparation, le contrôle, un équipement de tri ou des zones de départ. Ce cas est intéressant lorsque les points de départ et d’arrivée sont multiples ou susceptibles d’évoluer.
La mesure essentielle est la synchronisation avec l’aval. Combien d’unités faut-il présenter au trieur ou au quai avant chaque départ ? Quelle capacité d’attente existe ? Que se passe-t-il lorsque l’équipement aval s’arrête ?
Dans un appel d’offres, le débit du robot doit être évalué avec le tri et l’expédition. Sinon, on risque de déplacer plus vite des bacs ou des colis vers une file déjà saturée.
Comment présélectionner les missions ?
Pour chaque flux, je construis une fiche courte : support transporté, origine et destination, nombre de missions par heure, distances en charge et à vide, contraintes de prise et de dépose, coactivité, interfaces logicielles et fonctionnement en mode dégradé. J’y ajoute le temps humain réellement mobilisé et le coût des équipements périphériques.
Cette description permet de distinguer les usages où un robot mobile a une vraie mission à remplir de ceux où il ne ferait que déplacer une contrainte. Elle donne aussi aux fournisseurs une base commune pour proposer AGV, AMR ou une autre organisation pertinente.
Ce qu’il faut demander aux fournisseurs
Une réponse utile indique la performance garantie sur les flux fournis, les hypothèses de circulation, le nombre de robots en service et en recharge, les équipements aux points de prise et de dépose, les interfaces, la maintenance et les modalités des essais de réception.
Le prix d’un robot pris isolément ne répond à aucune de ces questions. Le résultat attendu est une capacité exploitable dans l’entrepôt réel, aux heures où l’activité en a besoin.
Optiflow Solutions accompagne le cadrage des cas d’usage, le dimensionnement et la comparaison des réponses fournisseurs. Si vous envisagez des robots mobiles, nous pouvons commencer par identifier les flux qui méritent une consultation et les données nécessaires pour l’organiser.