Faut-il stocker une référence en réserve, dans une zone de picking ou permettre son prélèvement depuis les deux emplacements ?
La question paraît simple. Les produits à forte rotation seraient placés en picking, tandis que les autres resteraient en réserve.
Dans la réalité, cette règle est insuffisante.
Deux articles réalisant le même nombre de ventes peuvent nécessiter des organisations très différentes. Le premier arrive par conteneur dans des cartons homogènes contenant une seule référence. Le second est livré en petites quantités dans des cartons mélangeant plusieurs produits. L’un est vendu principalement à l’unité ; l’autre peut être commandé par cartons complets ou par palettes.
Le dimensionnement doit donc relier quatre dimensions :
- la demande et le profil des commandes ;
- les caractéristiques physiques des produits ;
- les conditionnements d’achat et de livraison ;
- le coût opérationnel du stockage, du prélèvement et du réapprovisionnement.
L’objectif n’est pas de placer le maximum de références en picking. Il est de construire le meilleur compromis entre efficacité de préparation, capacité de stockage et charge de réapprovisionnement.
Cela peut se calculer et préconiser lors d’un audit de performance
Que désignent la réserve et le picking ?
La réserve accueille généralement le stock qui n’est pas immédiatement nécessaire à la préparation des commandes. Elle utilise des emplacements conçus pour stocker des palettes, des cartons complets ou des volumes importants.
La zone de picking, également appelée zone de prélèvement ou forward picking area, contient la quantité directement accessible aux préparateurs.
Cette séparation peut être physique :
- réserve palettes dans une partie du bâtiment ;
- picking détail dans une autre zone ;
- stockage automatisé réservé à certaines familles ;
- mezzanine pour les petites références.
Elle peut aussi exister dans une même structure. Les niveaux supérieurs d’un palettier servent alors de réserve, tandis que le niveau inférieur est utilisé pour le prélèvement.
Le principe reste identique : le stock de picking facilite la préparation, mais doit être alimenté depuis la réserve.
La littérature consacrée au problème « forward-reserve » présente précisément cet arbitrage : les gains obtenus sur le prélèvement doivent être comparés au coût des réapprovisionnements internes. Une étude du Georgia Institute of Technology décrit la zone de picking comme un stock rapproché, plus rapide à prélever, mais qui doit être réapprovisionné depuis la réserve.
Pourquoi ne pas tout placer directement en picking ?
Une grande zone de picking limite certains réapprovisionnements, mais elle allonge les parcours et consomme des emplacements accessibles.
À l’inverse, une zone très compacte réduit les déplacements des préparateurs, mais augmente le nombre de réapprovisionnements. Elle peut également provoquer :
- des ruptures de picking ;
- des interventions pendant la préparation ;
- de la congestion entre caristes et préparateurs ;
- des attentes lors des périodes de pointe ;
- une multiplication des emplacements pour une même référence ;
- une charge importante de contrôle et de transfert.
Le bon dimensionnement ne cherche donc ni la zone la plus petite ni la quantité maximale en picking.
Il cherche le coût global le plus cohérent.
L’analyse ABC ne suffit pas
Une classification ABC est utile pour identifier les références qui représentent le plus de prélèvements, de lignes ou de quantités. Elle constitue une première lecture, mais pas une règle d’implantation complète.
Deux références classées A peuvent être très différentes :
- une petite pièce vendue plusieurs centaines de fois par jour ;
- un produit volumineux vendu régulièrement, mais par faible quantité ;
- un article commandé à l’unité par les clients e-commerce ;
- un produit vendu principalement par carton complet aux clients B2B ;
- un article saisonnier très actif pendant quelques semaines ;
- une référence disponible dans plusieurs conditionnements.
Pour dimensionner le picking, il faut au minimum croiser :
- le nombre de lignes de commande ;
- les quantités demandées par ligne ;
- le volume physique consommé ;
- les dimensions et le poids ;
- la variabilité quotidienne ;
- les pointes horaires et saisonnières ;
- le conditionnement fournisseur ;
- le conditionnement de vente ;
- le temps nécessaire au réapprovisionnement ;
- les contraintes ergonomiques et de sécurité.
Une référence peut être très importante en chiffre d’affaires tout en générant peu de prélèvements. Une autre peut avoir une valeur faible mais provoquer des milliers de gestes.
C’est généralement le nombre de sollicitations, davantage que la valeur commerciale du produit, qui influence l’intérêt d’un emplacement de picking.
Le conditionnement d’achat change complètement le raisonnement
Le stock n’arrive pas spontanément dans l’emplacement depuis lequel il sera prélevé. Il est acheté, transporté, réceptionné, contrôlé, parfois déconditionné, puis transféré.
Les choix réalisés par les achats et les fournisseurs influencent donc directement l’organisation de l’entrepôt.
Les standards GS1 distinguent notamment l’unité consommateur, le sous-conditionnement, le carton, le carton mixte et la palette. Un carton standard contient une seule référence, tandis qu’un carton mixte contient plusieurs GTIN ou produits différents. GS1 décrit ces différents niveaux de conditionnement et leur rôle dans les échanges logistiques.
Cette différence modifie fortement la charge à la réception et la stratégie réserve/picking.
Cas 1 : arrivage en conteneur avec des cartons mono-SKU
Prenons une référence achetée en quantité importante et importée par conteneur.
Les cartons sont homogènes : chaque carton contient un seul SKU, avec un nombre d’unités constant. Les cartons peuvent être palettisés à la réception ou stockés directement dans une zone de masse.
Cette configuration facilite généralement :
- le comptage ;
- l’identification ;
- la constitution de palettes homogènes ;
- le stockage dense en réserve ;
- les transferts par carton complet ;
- la traçabilité entre les niveaux de conditionnement.
La totalité de la quantité reçue n’a cependant pas vocation à rejoindre immédiatement le picking.
Si six mois de stock arrivent dans un même conteneur, placer l’ensemble en zone de prélèvement consommerait inutilement les emplacements les plus accessibles. Une quantité limitée est affectée au picking ; le reste reste en réserve.
Le dimensionnement doit alors répondre à plusieurs questions :
- combien d’unités ou de cartons sont consommés chaque jour ?
- quelle couverture doit être présente en picking ?
- le réapprovisionnement est-il réalisé au carton, au sous-conditionnement ou à l’unité ?
- quelle quantité peut être déposée sans créer de surstock dans l’emplacement ?
- combien de réapprovisionnements par jour sont acceptables ?
- peut-on recompléter le picking avant le début d’une vague ou pendant une période creuse ?
- la saisonnalité justifie-t-elle plusieurs règles selon la période ?
Un carton homogène peut rendre le réapprovisionnement très efficace. Mais un grand PCB — le nombre d’unités par carton — peut aussi créer une difficulté : le carton complet ne rentre pas toujours dans le picking ou représente plusieurs jours de consommation.
Le conditionnement d’achat devient alors une donnée de dimensionnement.
Cas 2 : arrivage fournisseur dans des cartons multi-références
Un carton multi-références suit une logique différente.
Il doit généralement être ouvert à la réception ou dans une zone de ventilation. Les produits sont identifiés, séparés puis dirigés vers leurs destinations respectives.
Il est rarement possible de placer ce carton tel quel dans une réserve homogène. Le contenu doit être éclaté :
- vers différents emplacements de picking ;
- vers plusieurs emplacements de réserve ;
- vers une zone d’attente ;
- directement vers des commandes ou des magasins ;
- parfois vers plusieurs bâtiments ou secteurs.
Cette organisation ajoute des opérations :
- ouverture du carton ;
- lecture ou identification des références ;
- contrôle des quantités ;
- ventilation ;
- constitution de contenants ;
- évacuation des emballages ;
- déplacement vers plusieurs emplacements.
Dans certains cas, il peut être plus pertinent d’envoyer directement les unités vers le picking, notamment lorsque les quantités reçues par référence sont faibles et rapidement consommées.
Créer un emplacement de réserve pour quelques unités qui seront transférées en picking peu après la réception ajouterait une manipulation sans créer beaucoup de valeur.
Mais l’alimentation directe du picking ne doit pas devenir automatique. Elle peut saturer les emplacements, perturber les préparateurs ou conduire à mélanger le rangement et le prélèvement pendant les périodes de forte activité.
La décision dépend donc du rapport entre :
- la quantité reçue par référence ;
- la quantité déjà disponible en picking ;
- la consommation prévisionnelle ;
- la capacité résiduelle de l’emplacement ;
- la disponibilité des équipes ;
- le moment de la réception ;
- la prochaine période de préparation.
Cas 3 : palette homogène et commandes par palettes complètes
Une référence peut être commandée de deux manières :
- à l’unité ou par petites quantités ;
- par carton ou palette complète.
Dans ce cas, forcer toutes les commandes à passer par le picking peut être contre-productif.
Une commande de 120 unités peut, par exemple, être servie avec :
- une palette complète de 100 unités prélevée en réserve ;
- 20 unités complémentaires prélevées en picking.
Cette logique évite :
- de vider plusieurs fois le picking ;
- de déclencher un réapprovisionnement immédiat ;
- de manipuler individuellement des unités déjà constituées en charge complète ;
- d’engorger une zone conçue pour des petites quantités.
Le WMS doit néanmoins savoir découper le besoin et synchroniser les deux prélèvements. Il faut ensuite prévoir la consolidation de la palette complète et du complément.
Le choix ne concerne donc plus uniquement l’emplacement du produit. Il concerne aussi la règle d’allocation de la commande. Cette organisation doit rester cohérente avec le processus de prélèvement choisi.
Cas 4 : produits lourds, volumineux ou difficiles à manipuler
Les produits lourds et volumineux occupent beaucoup de surface, même lorsqu’ils ne génèrent que quelques lignes.
Leur prélèvement peut également exiger :
- un chariot élévateur ;
- un engin spécifique ;
- deux opérateurs ;
- une prise directe sur palette ;
- une zone extérieure ;
- des règles de sécurité particulières.
Créer un stock de picking séparé n’est pas toujours pertinent. Le prélèvement peut être réalisé directement dans un emplacement palette ou dans une zone dédiée qui assure à la fois les fonctions de réserve et de picking.
Pour ces familles, les critères prioritaires sont souvent :
- l’accessibilité ;
- la sécurité ;
- la capacité de l’emplacement ;
- la facilité de prise ;
- la possibilité de prélever une charge complète ;
- la coactivité avec les autres flux.
Une classification fondée uniquement sur la rotation pourrait placer un produit lourd près des flux les plus denses, alors que ses manipulations ralentiraient ou mettraient en danger l’ensemble de la zone.
Cas 5 : références lentes et longue traîne
Les références à faible rotation représentent souvent une part importante de l’assortiment, particulièrement en e-commerce ou dans la distribution spécialisée.
Leur attribuer à chacune un emplacement de picking permanent peut consommer beaucoup de surface pour très peu de prélèvements.
Plusieurs solutions sont possibles :
- prélèvement direct en réserve ;
- emplacements de picking partagés et dynamiques ;
- rangement dense pour petites pièces ;
- transfert vers le picking à l’approche d’une commande ou d’une saison ;
- zone spécifique pour la longue traîne ;
- stockage automatisé lorsque le profil global le justifie.
Il faut toutefois éviter de regarder uniquement la moyenne annuelle. Une référence lente peut devenir très active pendant une période courte ou être indispensable à une gamme stratégique.
Cas 6 : produits saisonniers, opérations commerciales et nouveautés
La bonne quantité en picking varie dans le temps.
Un emplacement dimensionné sur la moyenne annuelle sera insuffisant pendant une opération commerciale et surdimensionné le reste de l’année.
Le dispositif peut prévoir :
- une capacité nominale ;
- une capacité renforcée pendant la saison ;
- un emplacement supplémentaire temporaire ;
- une zone promotionnelle ;
- un réapprovisionnement anticipé ;
- un passage temporaire du prélèvement à l’unité vers le prélèvement par carton.
Les nouveautés posent un autre problème : elles ne disposent pas encore d’un historique fiable.
Leur implantation doit s’appuyer sur :
- les prévisions ;
- le comportement de produits comparables ;
- les engagements commerciaux ;
- la quantité initialement achetée ;
- le conditionnement ;
- une règle de réévaluation après quelques semaines.
Un emplacement provisoire ou dynamique est souvent préférable à une affectation définitive fondée sur une prévision incertaine.
Les achats influencent le coût intralogistique
Le prix d’achat ne reflète pas toujours le coût de traitement du produit.
Deux fournisseurs proposant un prix proche peuvent générer des organisations logistiques très différentes.
Plusieurs paramètres doivent être examinés :
- quantité minimale de commande ;
- nombre d’unités par carton ;
- présence de sous-conditionnements ;
- homogénéité ou mélange des cartons ;
- qualité des codes-barres ;
- dimensions et poids des colis ;
- stabilité des conditionnements ;
- hauteur et composition des palettes ;
- fréquence des livraisons ;
- délai et variabilité d’approvisionnement ;
- quantité minimale par référence dans un carton mixte ;
- possibilité de livrer un carton prêt à stocker ou prêt à présenter.
Une réduction du prix unitaire peut être neutralisée par davantage de déconditionnement, de ventilation, de stockage et de réapprovisionnement.
À l’inverse, un conditionnement légèrement plus coûteux peut réduire :
- le nombre de manipulations ;
- les erreurs de réception ;
- le volume occupé ;
- les ruptures de picking ;
- la production de déchets ;
- la charge de mise en rayon ou de préparation.
Les achats, la Supply Chain et les opérations doivent donc partager certaines données de coût complet.
Comment dimensionner la quantité à placer en picking ?
Une première approche consiste à calculer la consommation attendue pendant la période que le stock de picking doit couvrir.
La logique peut être résumée ainsi :
Stock de picking cible = consommation pendant la période de couverture + marge de sécurité
La période de couverture dépend :
- de la fréquence planifiée des réapprovisionnements ;
- du temps nécessaire pour déclencher et exécuter une mission ;
- de la variabilité de la demande ;
- des périodes pendant lesquelles le réapprovisionnement est interdit ou déconseillé ;
- de la capacité à anticiper les vagues de préparation.
Si une référence consomme en moyenne 40 unités par heure et que le picking doit fonctionner quatre heures sans réapprovisionnement, la base théorique est de 160 unités.
Il faut ensuite intégrer :
- la variabilité ;
- les commandes déjà connues ;
- les arrondis au sous-conditionnement ou au carton ;
- la capacité physique de l’emplacement ;
- les éventuelles commandes exceptionnelles ;
- le stock réellement disponible.
La quantité théorique n’est donc pas nécessairement la quantité retenue.
Raisonner en volume et pas seulement en unités
Cent unités peuvent occuper un bac, un carton, plusieurs palettes ou une zone complète.
Le dimensionnement doit utiliser les dimensions logistiques du produit dans son conditionnement réel de stockage :
- largeur ;
- profondeur ;
- hauteur ;
- poids ;
- orientation ;
- possibilité d’empilage ;
- nombre d’unités par contenant ;
- taux de remplissage exploitable.
Les dimensions commerciales ou celles du produit sorti de son emballage ne sont pas toujours suffisantes.
Un emplacement doit aussi rester utilisable. Remplir théoriquement un bac à 100 % peut empêcher la prise des unités, masquer l’étiquette ou augmenter le risque de mélange.
Mesurer la fréquence de réapprovisionnement
Un stock de picking trop petit déclenche de nombreux réapprovisionnements. Un stock trop grand consomme inutilement les meilleurs emplacements.
Pour chaque référence, on peut estimer :
Nombre de réapprovisionnements = demande sur la période ÷ quantité utile déposée à chaque réapprovisionnement
Cette valeur doit ensuite être rapprochée :
- du temps d’une mission de réapprovisionnement ;
- de la distance depuis la réserve ;
- du matériel nécessaire ;
- du nombre de prises et déposes ;
- du coût d’ouverture ou de déconditionnement ;
- de la congestion créée ;
- du risque de rupture avant l’arrivée du complément.
Le nombre de réapprovisionnements ne constitue pas le seul indicateur. Dix recomplètements très courts, préparés avant les vagues, peuvent être moins pénalisants que trois missions longues et urgentes réalisées pendant la préparation.
Ces transferts peuvent également être intégrés à un projet de mécanisation d’entrepôt.
Les bonnes règles de réapprovisionnement
Le WMS peut utiliser plusieurs logiques.
Le seuil minimum
Une mission est déclenchée lorsque le stock passe sous un niveau défini.
Cette règle est simple, mais elle peut réagir trop tard si elle ne tient pas compte des commandes à venir et du temps nécessaire au transfert.
Le complément au maximum
Le système cherche à remplir l’emplacement jusqu’à une quantité cible.
Cette règle limite les missions répétées, mais peut conduire à transférer trop de stock lorsqu’une baisse d’activité est attendue.
Le réapprovisionnement préventif
Avant une vague ou une période de pointe, le WMS compare le stock disponible aux besoins déjà connus et génère les missions nécessaires.
Cette logique réduit les ruptures pendant la préparation, à condition que les commandes soient disponibles suffisamment tôt.
Le réapprovisionnement urgent
Une mission prioritaire est déclenchée lorsqu’une commande ne peut plus être servie depuis le picking.
Ce fonctionnement doit rester exceptionnel. S’il devient courant, le dimensionnement, les seuils ou l’organisation doivent être revus.
Le réapprovisionnement opportuniste
Le système profite d’un déplacement, d’un retour ou d’une période moins chargée pour effectuer une mission utile.
Cette logique nécessite des données fiables et des règles suffisamment claires pour ne pas perturber les priorités opérationnelles.
Faut-il autoriser plusieurs emplacements de picking ?
Une même référence peut disposer de plusieurs emplacements lorsque :
- le débit dépasse la capacité d’une seule position ;
- plusieurs zones préparent des commandes différentes ;
- les canaux B2B et e-commerce utilisent des conditionnements distincts ;
- un emplacement temporaire absorbe une pointe ;
- le produit existe dans plusieurs unités logistiques ;
- la sécurité impose une séparation.
Cette organisation augmente cependant la complexité :
- quel emplacement doit être prélevé en premier ?
- comment éviter un reliquat oublié ?
- quel emplacement doit être réapprovisionné ?
- comment réaliser les inventaires ?
- comment gérer la fin d’une opération saisonnière ?
La multiplication des emplacements doit donc répondre à une règle opérationnelle, pas seulement à un manque ponctuel de place.
Une matrice de décision par famille de produits
| Profil de la famille | Organisation généralement à étudier |
|---|---|
| Petites pièces à forte fréquence de prélèvement | Picking compact avec réserve et réapprovisionnement anticipé |
| Cartons mono-SKU reçus en grande quantité | Réserve dense et transfert par carton ou sous-conditionnement |
| Cartons multi-références reçus en faible quantité | Ventilation à réception puis alimentation directe du picking à étudier |
| Produits vendus par palette et à l’unité | Prélèvement palette en réserve et complément en picking |
| Produits lourds ou volumineux | Emplacement accessible pouvant réunir réserve et prélèvement |
| Références lentes | Prélèvement direct en réserve ou picking dynamique |
| Produits saisonniers | Capacité et emplacements variables selon la période |
| Produits à forte valeur | Stockage sécurisé et quantité de picking limitée |
| Produits fragiles | Réduction des transferts et emplacements adaptés aux manipulations |
| Commandes B2B par cartons complets | Picking cartons ou prélèvement direct en réserve |
| Commandes e-commerce à l’unité | Picking détail ergonomique, compact et régulièrement alimenté |
Cette matrice donne des orientations. Elle ne remplace pas l’analyse des volumes, des commandes, des conditionnements et des contraintes du site.
Les erreurs les plus fréquentes
Mettre tous les produits A dans le picking
La rotation ne suffit pas. Le volume, le conditionnement, les quantités par ligne et les contraintes de manipulation peuvent conduire à une autre organisation.
Dimensionner sur la moyenne annuelle
Une moyenne masque les pointes, les promotions, la saisonnalité et les jours atypiques. Le picking doit être dimensionné pour un niveau de service défini, pas uniquement pour une journée moyenne.
Ignorer les conditionnements fournisseurs
Un réapprovisionnement par carton complet n’a pas les mêmes conséquences qu’un transfert à l’unité. Le PCB, les sous-conditionnements et les cartons mixtes doivent être présents dans les données articles.
Réduire les déplacements des préparateurs sans mesurer ceux des réapprovisionneurs
Une zone de picking compacte peut sembler performante tout en déplaçant une charge importante vers le réapprovisionnement.
Autoriser trop facilement le prélèvement en réserve
Le prélèvement en réserve peut être pertinent pour une palette complète ou une référence lente. S’il devient fréquent pour les commandes détail, il augmente les déplacements, la coactivité et les risques de stock.
Remplir les emplacements au maximum
La capacité théorique n’est pas toujours exploitable. L’ergonomie, la visibilité, l’accès et la facilité de contrôle imposent une marge.
Ne pas revoir les paramètres
La demande, l’assortiment et les conditionnements évoluent. Les quantités minimum et maximum doivent être recalculées périodiquement.
Une démarche en sept étapes
Chez Optiflow Solutions, une étude réserve/picking peut suivre la démarche suivante :
- analyser les lignes de commande, les quantités et la saisonnalité ;
- fiabiliser les dimensions, PCB et niveaux de conditionnement ;
- segmenter les références en familles opérationnelles ;
- identifier les modes d’approvisionnement et les profils de réception ;
- mesurer la charge de prélèvement et de réapprovisionnement ;
- comparer plusieurs règles d’affectation et de couverture ;
- tester les scénarios sur les périodes courantes et les pointes.
L’étude peut produire :
- une matrice réserve/picking par famille ;
- les quantités minimum et maximum par référence ;
- les règles de prélèvement par unité, carton ou palette ;
- une estimation des besoins en emplacements ;
- la fréquence prévisionnelle des réapprovisionnements ;
- les paramètres à intégrer dans le WMS ;
- une proposition d’évolution des conditionnements d’achat ;
- une feuille de route de réimplantation.
Le bon choix dépasse l’entrepôt
Le partage entre réserve et picking est parfois considéré comme un simple sujet d’implantation.
Il concerne en réalité :
- les achats, par les quantités et les conditionnements négociés ;
- les approvisionnements, par la fréquence et la variabilité des livraisons ;
- le commerce, par les promotions et les unités proposées aux clients ;
- l’IT, par les règles d’allocation et de réapprovisionnement ;
- les opérations, par les gestes, les déplacements et les contraintes de terrain ;
- la finance, par le niveau de stock et les investissements nécessaires.
La meilleure solution ne consiste donc pas toujours à ajouter des emplacements ou à augmenter le stock de picking.
Elle peut passer par une modification du PCB, une livraison plus fréquente, une meilleure qualité de données, une règle WMS différente, un picking dynamique ou la séparation des commandes à l’unité et des commandes complètes.
Les questions que l’on nous pose souvent
Toutes les références doivent-elles disposer d’un picking ?
Non. Les références lentes, volumineuses ou principalement vendues par charges complètes peuvent être prélevées directement en réserve ou depuis une zone dédiée.
Combien de jours de stock faut-il placer en picking ?
Il n’existe pas de valeur universelle. La couverture dépend de la fréquence de réapprovisionnement, des pointes, du temps de transfert, de la capacité de l’emplacement et des périodes pendant lesquelles le réapprovisionnement doit être évité.
Peut-on alimenter directement le picking depuis la réception ?
Oui, notamment pour de petites quantités rapidement consommées. Il faut toutefois vérifier la capacité disponible, la fiabilité du contrôle et l’impact sur la coactivité.
Un carton multi-références doit-il passer par la réserve ?
Pas systématiquement. Son contenu doit d’abord être identifié et ventilé. Selon les quantités et les besoins, les unités peuvent être envoyées directement en picking ou réparties entre réserve et picking.
Comment traiter une grosse commande dépassant le stock de picking ?
Le WMS peut orienter une partie de la quantité vers une palette ou un carton complet en réserve, puis prélever le complément dans le picking. Les deux flux doivent ensuite être consolidés.
À quelle fréquence faut-il revoir le dimensionnement ?
Les références très actives ou saisonnières peuvent nécessiter une revue fréquente. Pour le reste de l’assortiment, une revue périodique et une alerte sur les changements de profil permettent généralement de cibler les ajustements.
Du stock disponible au stock réellement exploitable
Un stock peut être disponible dans le système sans être placé au bon endroit, dans le bon conditionnement ou dans une quantité adaptée au processus.
Le dimensionnement réserve/picking transforme cette disponibilité comptable en capacité opérationnelle.
Il ne s’agit pas simplement de rapprocher les meilleures ventes. Il faut déterminer :
- quelles références doivent disposer d’un picking ;
- sous quelle unité logistique ;
- dans quelle quantité ;
- avec quelle fréquence de réapprovisionnement ;
- selon quelles règles d’allocation ;
- et avec quelles adaptations du conditionnement fournisseur.
Optiflow Solutions accompagne les entreprises dans l’analyse de leurs stocks, de leurs conditionnements et de leurs données de commandes afin de construire une organisation adaptée aux flux réels.
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