En bref : le bon processus de prélèvement est celui qui traite le profil réel des commandes avec le moins de déplacements, de manipulations et de ruptures de flux possible. Le picking commande par commande, le batch, la préparation par zone ou le lancement par vagues répondent à des besoins différents. Ils peuvent aussi être combinés dans un même entrepôt.
Quand on cherche à améliorer la préparation de commandes, la discussion part souvent très vite vers le matériel : terminaux, chariots, convoyeurs, robots ou solutions Goods-to-Person.
Pourtant, avant de choisir un équipement, une autre question doit être posée : comment les commandes doivent-elles être prélevées ?
Une technologie performante utilisée avec un processus mal adapté ne supprimera ni les déplacements inutiles, ni les attentes, ni les opérations de tri ajoutées en fin de préparation.
Le choix du processus de prélèvement constitue donc un levier central d’optimisation d’entrepôt et d’optimisation intralogistique.
Quels critères déterminent le bon processus de prélèvement ?
Il n’existe pas une méthode de picking meilleure dans tous les contextes. Le choix dépend surtout du profil des flux à traiter.
Je regarde notamment :
- le nombre de commandes et de lignes à préparer ;
- le nombre moyen d’articles par commande et la quantité par ligne ;
- la dispersion des références dans l’entrepôt ;
- les dimensions, le poids et la fragilité des produits ;
- la coexistence de commandes e-commerce, magasins ou B2B ;
- les heures limites de commande et les engagements transport ;
- les variations horaires, journalières et saisonnières ;
- les besoins de contrôle, d’emballage, de tri ou de consolidation.
Une moyenne globale peut masquer plusieurs populations très différentes. Un entrepôt peut traiter à la fois beaucoup de commandes mono-ligne, quelques commandes volumineuses et des réassorts magasins de plusieurs centaines d’unités. Leur appliquer un seul processus est rarement optimal.
Le picking commande par commande
Le préparateur prend une commande, parcourt les emplacements nécessaires, puis dépose directement les articles à l’emballage ou en expédition.
Cette organisation est simple à comprendre et limite les besoins de tri après prélèvement. Elle fonctionne bien quand le nombre de commandes reste modéré, quand les commandes comportent plusieurs lignes proches les unes des autres ou quand les produits sont difficiles à mélanger.
Sa limite principale est le déplacement. Deux préparateurs peuvent parcourir presque le même chemin à quelques minutes d’intervalle pour deux commandes différentes. Quand les commandes sont courtes et nombreuses, le temps de marche devient vite dominant.
La préparation multi-commandes sur chariot
Le préparateur traite plusieurs commandes au cours d’un même parcours. Chaque commande dispose d’un bac, d’un compartiment ou d’un emplacement identifié sur le chariot.
Cette méthode réduit les trajets tout en évitant un tri complet à la fin, puisque les commandes sont séparées pendant le prélèvement. Elle est particulièrement intéressante pour des commandes e-commerce courtes et des produits compatibles avec des bacs.
Le nombre de commandes préparées simultanément doit toutefois rester maîtrisable. Plus le chariot comporte de positions, plus les risques d’erreur, les temps de recherche et les manipulations augmentent. Le terminal et le WMS doivent guider clairement le préparateur vers le bon contenant.
Le batch picking : prélever ensemble, trier ensuite
En batch picking, les besoins de plusieurs commandes sont regroupés. Le préparateur prélève une quantité totale par référence, sans forcément séparer immédiatement chaque commande.
Le gain potentiel sur les déplacements peut être important, notamment lorsque de nombreuses commandes contiennent les mêmes références. En contrepartie, il faut prévoir une opération de tri ou de ventilation : sur chariot, sur une table, dans un put wall ou à l’aide d’un trieur.
Le batch ne supprime donc pas du travail ; il déplace une partie du travail. La bonne comparaison doit intégrer le prélèvement, le transport, le tri, les contrôles, les attentes et la gestion des exceptions.
Le picking par zone
L’entrepôt est découpé en zones et chaque préparateur intervient sur un périmètre défini. Une commande qui traverse plusieurs zones doit ensuite être regroupée ou circuler d’une zone à l’autre.
Cette organisation permet de spécialiser les équipes, de limiter leur territoire de déplacement et d’adapter les moyens aux caractéristiques des produits : petites pièces, textile, chaussures, produits lourds ou volumineux.
Elle crée cependant un besoin de synchronisation. Si une zone prend du retard, la commande complète reste en attente. Le dimensionnement des équipes, l’équilibrage de la charge et la consolidation deviennent donc essentiels.
Préparation par vagues : de quoi parle-t-on réellement ?
Une vague organise le moment et l’ordre dans lesquels les commandes sont lancées. Elle peut regrouper les commandes selon le transporteur, l’heure de départ, la zone, le type de produit ou la charge disponible.
Mais une vague n’est pas, à elle seule, une méthode de prélèvement. Les commandes d’une vague peuvent être préparées commande par commande, en multi-commandes, en batch ou par zone.
Cette distinction est importante. La qualité d’un processus dépend à la fois de la manière dont le travail est lancé et de la manière dont les articles sont physiquement prélevés.
Pick and pack ou pick then pack ?
Le pick and pack consiste à prélever directement dans le colis ou le contenant final. Il réduit les manipulations et peut simplifier le flux pour des commandes homogènes et prévisibles.
Le pick then pack sépare le prélèvement de l’emballage. Il offre davantage de souplesse pour contrôler la commande, choisir le bon carton, ajouter des documents ou traiter des produits de formats variés.
Ce choix est différent de celui entre commande par commande, batch ou zone. On peut, par exemple, faire du picking multi-commandes puis emballer chaque commande sur un poste dédié.
Pourquoi plusieurs processus peuvent-ils coexister ?
Chercher un processus unique simplifie parfois la gestion, mais peut dégrader la performance. Les flux ne se ressemblent pas toujours assez pour être traités de la même manière.
Un schéma hybride peut réserver :
- le picking commande par commande aux commandes complexes ou atypiques ;
- la préparation multi-commandes aux petites commandes e-commerce ;
- le batch aux commandes répétitives comportant les mêmes références ;
- le picking par zone aux familles de produits nécessitant des équipements ou des compétences spécifiques ;
- un flux dédié aux commandes urgentes, lourdes ou hors gabarit.
L’enjeu est de définir des règles d’orientation suffisamment claires pour que le WMS puisse affecter chaque commande au bon circuit sans multiplier les exceptions incompréhensibles pour l’exploitation.
Comment comparer les scénarios de préparation ?
Je recommande de comparer les scénarios sur le cycle complet, depuis le lancement de la commande jusqu’à sa mise à disposition pour l’expédition.
Les indicateurs utiles sont notamment :
- la distance parcourue par ligne ou par commande ;
- le nombre de prises et de déposes ;
- les temps de tri, de consolidation et de contrôle ;
- le nombre de commandes en cours simultanément ;
- les attentes entre les zones et aux postes d’emballage ;
- le taux d’erreur et le traitement des anomalies ;
- la capacité horaire réellement exploitable en régime normal et en pointe.
Un scénario qui réduit fortement le temps de prélèvement peut être moins intéressant s’il crée une zone de tri saturée ou augmente les encours. Il faut mesurer le flux dans son ensemble.
Le lien entre processus de prélèvement et slotting
Le slotting définit où placer les références. Le processus de prélèvement définit comment les commandes circulent entre ces références. Les deux sujets ne doivent pas être traités séparément.
Concentrer les références les plus prélevées peut réduire les distances, mais aussi créer de la congestion si plusieurs préparateurs travaillent simultanément dans la même zone. À l’inverse, un picking par zone peut justifier une implantation différente de celle retenue pour une préparation commande par commande.
L’optimisation d’un entrepôt passe donc par des itérations entre le profil des commandes, le slotting, le processus de picking, les ressources et les moyens techniques.
Quand envisager la mécanisation ?
La mécanisation devient pertinente lorsqu’elle soutient une organisation clairement définie : transporter les contenants, présenter les produits au préparateur, trier un batch ou consolider les flux de plusieurs zones.
Elle ne doit pas servir à figer trop tôt un processus mal compris. Avant de dimensionner des convoyeurs, des AMR, un trieur ou une solution Goods-to-Person, il faut connaître les volumes par circuit, les pointes, les exceptions et le mode dégradé attendu.
Les questions que l’on me pose souvent
Quelle méthode de picking convient aux commandes mono-ligne ?
Quand elles sont nombreuses, les commandes mono-ligne se prêtent souvent au batch ou à une collecte massifiée suivie d’un tri. Le choix dépend toutefois de la dispersion des références et du dispositif de tri disponible.
Combien de commandes peut-on préparer simultanément sur un chariot ?
Il n’existe pas de nombre universel. La limite dépend du nombre de lignes, du volume des produits, de la conception du chariot, du guidage informatique et du risque d’erreur.
Le batch picking est-il toujours plus productif ?
Non. Il réduit souvent les déplacements, mais ajoute du tri, des manipulations et des encours. Il faut mesurer le cycle complet.
Un WMS est-il indispensable ?
Un WMS devient rapidement nécessaire dès que plusieurs processus coexistent, que les vagues doivent être construites dynamiquement ou que le préparateur doit être guidé vers plusieurs contenants et zones.
Faut-il organiser les commandes en vagues ?
Les vagues sont utiles pour synchroniser la préparation avec les départs, les capacités et les priorités. Pour des flux très continus ou urgents, un lancement au fil de l’eau peut être plus adapté.
Pour aller plus loin
Le choix du processus de prélèvement ne peut pas être réduit à un tableau théorique. Il doit être testé sur les données réelles, confronté au terrain et évalué jusqu’à l’emballage et l’expédition.
À lire également : Slotting d’entrepôt : comment mieux positionner les produits pour optimiser les flux ?
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