Le principe paraît simple. Pourtant, derrière cette appellation se cachent des solutions très différentes : robots qui déplacent des étagères, robots qui prélèvent des bacs dans des racks, stockage cubique sans allées ou systèmes de navettes à haute cadence.
AutoStore, Exotec, Savoye, Scallog, HAI Robotics, HIK Robotics et KNAPP répondent tous à la logique Goods-to-Person, mais pas avec les mêmes architectures, les mêmes niveaux d’investissement ni les mêmes contraintes.
La vraie question n’est donc pas : « Quelle est la meilleure technologie ? »
Elle est plutôt : « Quelle architecture répond le mieux à mes flux, à mon bâtiment et à ma trajectoire de croissance ? »
Le Goods-to-Person : supprimer les déplacements, pas la réflexion
Dans un process manuel, une part importante du temps de préparation est absorbée par la marche, la recherche des emplacements et la manutention des supports. Le Goods-to-Person concentre l’opérateur sur un poste où lui sont présentés successivement les bacs, cartons ou étagères contenant les articles à prélever.
Les gains potentiels ne se limitent pas à la productivité :
- réduction des déplacements et de la pénibilité ;
- meilleure ergonomie des postes ;
- augmentation de la densité de stockage ;
- amélioration de la fiabilité et de la traçabilité ;
- pilotage plus fin des priorités et des cut-off ;
- capacité à absorber une croissance des volumes sans augmenter les effectifs dans les mêmes proportions.
Mais ces gains ne sont jamais automatiques. Une station capable de traiter beaucoup de lignes ne sert à rien si les produits arrivent mal séquencés, si les contenants sont inadaptés, si le réapprovisionnement sature ou si l’aval — contrôle, emballage, tri et expédition — ne suit pas.
Le Goods-to-Person doit donc être étudié comme un système logistique complet, et non comme l’achat isolé de robots.
Quatre grandes architectures derrière une même promesse
1. Le stockage cubique
Les bacs sont empilés dans une grille compacte, sans allées de circulation. Des robots circulent au-dessus de cette grille et extraient les bacs pour les apporter aux postes.
AutoStore est la référence la plus connue de cette famille. Son système repose sur cinq composants standardisés : la grille, les bacs, les robots, les ports de travail et le contrôleur. Cette architecture privilégie fortement la densité au sol et la simplicité mécanique du stockage. (Source : AutoStore)
2. Le robot qui se déplace au sol et grimpe dans les racks
Le stock est placé dans des racks accessibles par des robots mobiles capables de circuler au sol puis de monter le long de la structure pour récupérer un bac.
C’est l’architecture emblématique du Skypod d’Exotec. Les robots apportent les contenants vers des postes et peuvent être intégrés à des fonctions de buffering, de séquencement, de préparation à l’unité ou au carton. (Source : Exotec)
3. Les robots mobiles qui déplacent des étagères ou manipulent des bacs
Cette famille recouvre plusieurs approches.
Avec Scallog, les robots Boby déplacent des étagères mobiles jusqu’aux opérateurs. L’installation requiert relativement peu d’infrastructure fixe et peut évoluer par ajout de robots, d’étagères ou de stations. (Source : Scallog)
HAI Robotics et HIK Robotics proposent notamment des robots de type ACR ou CTU capables d’aller chercher directement plusieurs bacs ou cartons dans des rayonnages. Le HaiPick A42 de HAI peut, par exemple, prendre des contenants jusqu’à 6 mètres et en transporter plusieurs lors d’un même trajet ; d’autres modèles de la gamme montent plus haut. (Source : HAI Robotics) La gamme CTU de HIK repose également sur des robots autonomes de prélèvement et de transport de contenants. (Source : HIK Robotics)
Ces solutions utilisent davantage la hauteur qu’un système de racks mobiles, tout en conservant une logique robotisée déployable dans un bâtiment existant.
4. Les systèmes de navettes
Dans cette architecture, des navettes circulent à l’intérieur du stockage, généralement sur chaque niveau, tandis que des élévateurs assurent les mouvements verticaux. Les contenants sont ensuite acheminés vers les postes de préparation.
Le X-PTS de Savoye associe navettes et élévateurs pour apporter bacs, plateaux ou cartons aux postes. Il vise des applications Goods-to-Person à forte performance et peut également alimenter une préparation robotisée. (Source : Savoye)
Chez KNAPP, l’Evo Shuttle est conçu pour stocker des bacs, cartons ou plateaux, y compris en multi-profondeur, et alimenter des postes Goods-to-Person. Cette architecture s’adresse notamment aux installations recherchant une forte capacité et des débits élevés. (Source : KNAPP)
Comparatif synthétique des solutions Goods-to-Person
| Acteur | Architecture principalement comparée | Support présenté à l’opérateur | Point fort structurel | Vigilance principale |
|---|---|---|---|---|
| AutoStore | Robots au-dessus d’une grille cubique | Bac | Très forte densité au sol, modularité par ajout de robots et de ports | Accès aux bacs lié aux mouvements de désempilage ; format de contenant standardisé |
| Exotec | Robots mobiles grimpant dans les racks | Bac ou plateau | Bon compromis entre hauteur, flexibilité des flux et évolutivité | Dimensionnement des robots, stations et interfaces indispensable pour garantir le débit global |
| Savoye | Navettes X-PTS, élévateurs et postes GTP | Bac, plateau ou carton | Haute performance et forte intégration des flux | Infrastructure plus structurante et ingénierie périphérique importante |
| Scallog | Robots transportant des étagères mobiles | Étagère complète | Déploiement progressif, faible niveau d’infrastructure fixe | Hauteur et densité plus limitées ; déplacement de l’ensemble de l’étagère pour accéder à un article |
| HAI Robotics | Robots ACR manipulant bacs ou cartons dans les racks | Bac ou carton | Utilisation de la hauteur, diversité des contenants, déploiement relativement flexible | Nombre de robots, congestion et alimentation des postes à valider sur les pointes |
| HIK Robotics | CTU et autres robots mobiles de manutention | Plusieurs bacs ou cartons selon configuration | Portefeuille robotique large et modularité d’intégration | Bien cadrer la solution exacte, l’intégration logicielle et le dispositif local de maintenance |
| KNAPP | Evo Shuttle et postes Goods-to-Person | Bac, carton ou plateau | Débit, densité verticale et profondeur de gamme d’intégration | Investissement et complexité d’un système fortement intégré |
Ce tableau donne une lecture des architectures, pas un classement. Chaque fournisseur dispose de variantes et peut combiner plusieurs briques. Savoye propose par exemple aussi HAIPICK Climb by SAVOYE, tandis que HAI et HIK disposent de plusieurs générations et familles de robots. Une consultation doit donc comparer des configurations concrètes, dimensionnées sur les mêmes données et les mêmes règles de calcul.
AutoStore : la densité avant tout
AutoStore est souvent étudié lorsque la surface disponible est chère ou contrainte. L’absence d’allées à l’intérieur de la grille permet de concentrer un grand nombre de bacs sur une emprise réduite. Les robots circulent sur le dessus, extraient le bac demandé et le présentent à un port.
L’architecture est modulaire : la performance peut évoluer en ajoutant des robots et des ports, sous réserve que la grille et les interfaces aient été correctement anticipées. Elle offre également une redondance intéressante, car l’activité ne repose pas sur un seul équipement mobile.
En revanche, un bac situé en profondeur nécessite de déplacer temporairement ceux qui se trouvent au-dessus. Les algorithmes repositionnent progressivement les références les plus demandées vers le haut, mais le profil de rotation reste déterminant. Il faut aussi vérifier la compatibilité des produits avec les dimensions, la charge et le compartimentage des bacs AutoStore.
À étudier en priorité lorsque : l’enjeu immobilier est fort, les articles sont compatibles avec les bacs et l’activité présente un volume important de petites références.
Exotec : une architecture robotisée verticale et flexible
Avec Skypod, Exotec combine des racks et des robots autonomes capables de se déplacer dans les allées puis de grimper dans la structure. Chaque robot récupère le contenant demandé et l’achemine vers une station.
Cette conception évite la logique de désempilage du stockage cubique et permet un accès direct aux emplacements. Elle se prête à des bâtiments de différentes formes et à une montée en charge progressive par ajout de robots, de racks ou de stations. Exotec met également en avant une approche couvrant davantage de flux autour du stockage : préparation, buffering, séquencement et manutention de contenants.
La flexibilité ne dispense cependant pas d’un dimensionnement rigoureux. Le débit dépend de la distance entre stockage et stations, du nombre de robots, de leur taux de charge, des pics d’activité et de la conception des postes.
À étudier en priorité lorsque : l’entreprise recherche un compromis entre exploitation de la hauteur, évolutivité et orchestration de plusieurs flux.
Savoye et KNAPP : les navettes pour les fortes exigences de débit
Les solutions X-PTS de Savoye et Evo Shuttle de KNAPP appartiennent à une logique plus traditionnelle d’AS/RS à navettes. Elles utilisent pleinement la hauteur du bâtiment et organisent les mouvements horizontaux et verticaux avec des équipements spécialisés.
Cette architecture peut délivrer des débits élevés et réguliers. Elle devient particulièrement pertinente lorsque les volumes, la stabilité des processus et le niveau de service justifient une mécanisation plus structurante. Elle s’intègre aussi à un écosystème complet : convoyage, séquencement, postes ergonomiques, préparation robotisée, emballage et pilotage logiciel.
Sa contrepartie est un projet généralement plus lourd : génie civil, protection incendie, maintenance, redondance des élévateurs, interfaces et stratégie de mode dégradé doivent être étudiés très tôt.
À étudier en priorité lorsque : le besoin de débit est élevé, les flux sont suffisamment prévisibles et l’entreprise accepte une infrastructure fortement intégrée.
Scallog : une robotisation progressive et accessible
Scallog déplace l’étagère jusqu’à l’opérateur plutôt que d’extraire un bac individuel. Cette logique réduit fortement les déplacements tout en limitant les transformations lourdes du bâtiment. Elle facilite un déploiement par étapes et peut convenir à des volumes intermédiaires ou à une première automatisation.
L’étagère peut accueillir des produits ou contenants variés. En revanche, sa hauteur reste accessible au poste et le robot déplace l’ensemble du meuble pour présenter parfois une seule référence. La densité et la performance ne se comparent donc pas directement à celles d’un cube ou d’un shuttle.
À étudier en priorité lorsque : la flexibilité d’implantation, la rapidité de déploiement et la progressivité de l’investissement priment sur la densité verticale maximale.
HAI et HIK : les ACR et CTU entre flexibilité et utilisation de la hauteur
HAI Robotics et HIK Robotics ont développé des solutions dans lesquelles des robots mobiles prélèvent des bacs ou des cartons directement dans les racks. Ils peuvent transporter plusieurs contenants au cours d’une même mission, ce qui limite certains trajets à vide et permet d’exploiter davantage la hauteur qu’une solution transportant des étagères.
Cette approche peut être intéressante pour automatiser un entrepôt existant avec des racks adaptés, notamment lorsque les formats de contenants sont divers ou que le projet doit être déployé progressivement.
Il faut toutefois regarder au-delà du robot. La performance réelle dépend de la stratégie de missions, des croisements dans les allées, des zones de transfert, du nombre de contenants embarqués, du réapprovisionnement et de la capacité des postes. L’organisation du support en France ou en Europe, le stock de pièces, les engagements de disponibilité et la maîtrise des interfaces logicielles doivent également être évalués avec précision.
À étudier en priorité lorsque : l’objectif est d’utiliser la hauteur tout en conservant une logique mobile et adaptable, avec une attention forte portée à l’intégration et au service local.
Les huit critères qui doivent réellement départager les offres
1. Le profil des articles
Dimensions, poids, fragilité, empilabilité, dangerosité, température et possibilité de compartimenter les contenants déterminent la part du catalogue réellement éligible.
2. Le profil des commandes
Le nombre de lignes par commande, la quantité par ligne, la répartition B2B/B2C, les commandes mono-article et les délais de préparation ont plus d’importance qu’une cadence maximale affichée dans une brochure.
3. Les pointes et non la seule moyenne
Le système doit absorber les heures de pointe, les journées promotionnelles et la saisonnalité. Il faut tester plusieurs scénarios, y compris la croissance et un fonctionnement dégradé.
4. La capacité de stockage utile
Comparer un nombre brut d’emplacements ne suffit pas. Il faut intégrer le taux de remplissage réaliste des bacs, les cases perdues, les références multi-contenants, le stock de sécurité et la réserve éventuellement conservée en dehors du système.
5. La performance de bout en bout
La cadence d’une station n’est pas celle de l’installation. Réception, décantation, réapprovisionnement, préparation, consolidation, emballage et expédition doivent rester équilibrés.
6. L’évolutivité réelle
Ajouter dix robots paraît simple. Mais la grille, les racks, les ascenseurs, les stations, les chargeurs, les convoyeurs et le logiciel peuvent devenir les nouveaux facteurs limitants. Chaque offre doit expliciter la prochaine marche de capacité et son coût.
7. La disponibilité et le mode dégradé
Que se passe-t-il lors de l’arrêt d’un robot, d’une station, d’un élévateur, du WCS ou de l’interface WMS ? La redondance, le délai d’intervention et les procédures de reprise doivent être chiffrés et testés.
8. Le coût complet
Le ROI doit intégrer plus que l’investissement initial : maintenance, licences, énergie, pièces, astreinte, renouvellement des robots ou batteries, formation, modifications du bâtiment et futures extensions.
Pourquoi il ne faut pas lancer l’appel d’offres avec une technologie déjà choisie
Écrire dans le cahier des charges « nous voulons un AutoStore » ou « nous voulons des robots grimpants » revient à figer la réponse avant d’avoir posé le problème.
Un appel d’offres plus robuste commence par décrire :
- les données articles, stocks, commandes et réceptions ;
- les niveaux de service attendus ;
- les contraintes du bâtiment ;
- les scénarios de croissance ;
- les règles de disponibilité et de fonctionnement dégradé ;
- les interfaces attendues avec le WMS, le WCS/WES et les équipements périphériques ;
- une grille commune de coûts et de KPI.
Les fournisseurs peuvent alors proposer l’architecture qu’ils jugent pertinente. Les réponses sont comparées sur une base commune, avec les mêmes hypothèses de flux, de disponibilité, d’effectifs et de montée en charge.
Il n’existe pas de meilleur Goods-to-Person dans l’absolu
AutoStore pourra être particulièrement convaincant sur la densité. Exotec offrira un autre équilibre entre accès aux contenants, hauteur et flexibilité. Scallog facilitera une automatisation progressive. HAI et HIK apporteront des solutions mobiles exploitant davantage les racks. Savoye et KNAPP répondront à des projets très intégrés et à fortes exigences de débit.
Mais cette lecture reste une première orientation. Deux entrepôts réalisant le même chiffre d’affaires peuvent aboutir à des choix opposés selon leur catalogue, leur stock, leur saisonnalité, leur bâtiment et leur organisation aval.
Le bon choix ne se fait pas devant une démonstration spectaculaire. Il se construit à partir des données, d’un scénario opérationnel cible et d’une comparaison économique menée avec les mêmes règles pour tous.
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